橡胶圈的失效形式和解决办法
2021-06-24 16:27
厦门三江盛达
橡胶O形密封圈的失效会引发许多事故，会带来很大的损失。要想橡胶O形密封圈获得更好的使用寿命和可靠性，就必须正确选择橡胶O形密封圈的材料，并且要深入了解影响密封功能的各种因素。
一、安装损伤
1、橡胶O形密封圈部分或全部呈现整齐伤口
原因：边角锋利，无装配倒角；橡胶O形密封圈尺寸不对；密封件硬度或弹性过低；
解决方法：去毛刺，加工倒角；选择尺寸合适的橡胶O形密封圈；选择弹性更好，硬度更高的橡胶O形密封圈。
二、橡胶O形密封圈卷曲
1、橡胶O形密封圈明显呈现卷曲现象
原因：安装造成；动速度太低；材料太硬或弹性太低；橡胶O形密封圈表面处理不均匀；沟槽尺寸不均匀；沟槽表面粗糙、润滑不足。
解决方法：正确安装；选择高弹性材料；选择自润滑的材料；适当的沟槽设计及达到要求的加工精度；尽量使用支撑环。
三、过度压缩
1、橡胶O形密封圈表面呈平面变形，并能伴随裂纹。
原因：设计不合理；未考虑材料由于热量或化学介质引起的变形；由于压力过大引起。
解决方法：沟槽设计考虑材料由于热量或化学介质引起的变形的因素；
2、橡胶O形密封圈有粗糙破烂的边缘，通常在压力低的一侧。
原因：间隙过大；橡胶O形密封圈硬度或弹性过低；低沟槽空间太小；间隙尺寸不规则；沟槽边角过于锋利；橡胶O形密封圈尺寸不合适；
解决方法：降低间隙尺寸；选择弹性更好，硬度更高的橡胶O形密封圈；合理的沟槽设计；选择尺寸合适的橡胶O形密封圈。
3、橡胶O形密封圈接触表面呈现平面变形
原因：压力过大；温度过高；材料硫化不完全；材料变形率过高；材料在化学介质中过度膨胀。
解决方法：选择低变形率的材料；合理的沟槽设计；确认材料与介质相容。
4、化学腐蚀可起发泡、破裂、小洞、褪色等缺陷，可通过测量其物理性能得知。
原因：材料与介质不符或温度过高。
解决方法：选择更加耐化学介质的材料。
5、橡胶O形密封圈的高温接触表面呈径向裂纹，有的材料可能会变软，甚至更有光泽。
原因：材料不能承受高温，或温度超出预计温度，或温度变化过快过频繁。
解决方法：选择具有抗高温性能的材料，如可能尽量降低密封面温度。
6、橡胶O形密封圈全部或部分密封区域产生磨损，可在密封表面找到材料磨损的颗粒
原因：密封表面光洁度不够；温度过高；密封环境渗入磨损性强的污物；橡胶O形密封圈产生相对运动；密封件表面处理不彻。
解决方法：使用推荐的沟槽光洁度；使用可自润滑的材料；清除造成磨损的部件和环境。
7、密封圈表面呈现气泡、凹坑、疤痕，压力很大时材料吸收介质内的气体，压力突然减小时，气体快速逃出，造成密封表皮爆破。
原因：压力变化太快；橡胶O形密封圈硬度或弹性过低。
解决方法：选择高硬度、高弹性的材料；降低减压的速度。
8、橡胶O形密封圈褪色，同时有粉末状物质残留在表面，与介质无接触一侧有腐蚀痕迹。
原因：化学反应产生电解、溅蚀(离子对结构表面冲击引起材料损耗)、灼热，沟槽设计不合理；密封材料与介质不相容。
解决方法：选择与介质相容的材料；降低暴露区域；检查沟槽设计。
9、橡胶O形密封圈通常表现为截面尺寸减小。此缺陷较难检测。
原因：材料硫化处理不当；高真空密封要求；材料硬度过低，或者使用了带有增塑剂的材料。
解决方法：避免使用带有增塑剂的材料；确认橡胶O形密封圈经过正确的硫化处理以减低泄露。
10、橡胶O形密封圈截面有异物。
原因：生产过程环境有污染；材料遇到腐蚀或产生反应；材料为非半导体行业等级的材料。
解决方法：加强橡胶O形密封圈生产、运输、使用过程的环境控制。
一、安装损伤
1、橡胶O形密封圈部分或全部呈现整齐伤口
原因：边角锋利，无装配倒角；橡胶O形密封圈尺寸不对；密封件硬度或弹性过低；
解决方法：去毛刺，加工倒角；选择尺寸合适的橡胶O形密封圈；选择弹性更好，硬度更高的橡胶O形密封圈。
二、橡胶O形密封圈卷曲
1、橡胶O形密封圈明显呈现卷曲现象
原因：安装造成；动速度太低；材料太硬或弹性太低；橡胶O形密封圈表面处理不均匀；沟槽尺寸不均匀；沟槽表面粗糙、润滑不足。
解决方法：正确安装；选择高弹性材料；选择自润滑的材料；适当的沟槽设计及达到要求的加工精度；尽量使用支撑环。
三、过度压缩
1、橡胶O形密封圈表面呈平面变形，并能伴随裂纹。
原因：设计不合理；未考虑材料由于热量或化学介质引起的变形；由于压力过大引起。
解决方法：沟槽设计考虑材料由于热量或化学介质引起的变形的因素；
2、橡胶O形密封圈有粗糙破烂的边缘，通常在压力低的一侧。
原因：间隙过大；橡胶O形密封圈硬度或弹性过低；低沟槽空间太小；间隙尺寸不规则；沟槽边角过于锋利；橡胶O形密封圈尺寸不合适；
解决方法：降低间隙尺寸；选择弹性更好，硬度更高的橡胶O形密封圈；合理的沟槽设计；选择尺寸合适的橡胶O形密封圈。
3、橡胶O形密封圈接触表面呈现平面变形
原因：压力过大；温度过高；材料硫化不完全；材料变形率过高；材料在化学介质中过度膨胀。
解决方法：选择低变形率的材料；合理的沟槽设计；确认材料与介质相容。
4、化学腐蚀可起发泡、破裂、小洞、褪色等缺陷，可通过测量其物理性能得知。
原因：材料与介质不符或温度过高。
解决方法：选择更加耐化学介质的材料。
5、橡胶O形密封圈的高温接触表面呈径向裂纹，有的材料可能会变软，甚至更有光泽。
原因：材料不能承受高温，或温度超出预计温度，或温度变化过快过频繁。
解决方法：选择具有抗高温性能的材料，如可能尽量降低密封面温度。
6、橡胶O形密封圈全部或部分密封区域产生磨损，可在密封表面找到材料磨损的颗粒
原因：密封表面光洁度不够；温度过高；密封环境渗入磨损性强的污物；橡胶O形密封圈产生相对运动；密封件表面处理不彻。
解决方法：使用推荐的沟槽光洁度；使用可自润滑的材料；清除造成磨损的部件和环境。
7、密封圈表面呈现气泡、凹坑、疤痕，压力很大时材料吸收介质内的气体，压力突然减小时，气体快速逃出，造成密封表皮爆破。
原因：压力变化太快；橡胶O形密封圈硬度或弹性过低。
解决方法：选择高硬度、高弹性的材料；降低减压的速度。
8、橡胶O形密封圈褪色，同时有粉末状物质残留在表面，与介质无接触一侧有腐蚀痕迹。
原因：化学反应产生电解、溅蚀(离子对结构表面冲击引起材料损耗)、灼热，沟槽设计不合理；密封材料与介质不相容。
解决方法：选择与介质相容的材料；降低暴露区域；检查沟槽设计。
9、橡胶O形密封圈通常表现为截面尺寸减小。此缺陷较难检测。
原因：材料硫化处理不当；高真空密封要求；材料硬度过低，或者使用了带有增塑剂的材料。
解决方法：避免使用带有增塑剂的材料；确认橡胶O形密封圈经过正确的硫化处理以减低泄露。
10、橡胶O形密封圈截面有异物。
原因：生产过程环境有污染；材料遇到腐蚀或产生反应；材料为非半导体行业等级的材料。
解决方法：加强橡胶O形密封圈生产、运输、使用过程的环境控制。
