汽车油封市场的发展
随着汽车产业的发展，车用特种橡胶需求趋旺。当前，我国特种橡胶国产化率不高，大量依赖进口，国内相关企业和研究院所正在积极攻关，并在一些领域有所突破。
那么，我国车用特种橡胶行业发展状况如何？研发重点在哪里？将如何加快国产化步伐？本文为您展开分析。
当前，由于汽车性能的不断提高和汽车配件环境温度的不断升高，让开发和应用耐油性和耐高温性极好的高性能新型原材料，成为汽车橡胶配件生产行业的重要课题。但是，我国特种橡胶大量依赖进口，亟待加大研究力度改变这一现状。
随着汽车市场的升级换代和国产品牌的兴起，我国汽车工业正处在一个换挡提速的时期，车辆对橡胶制品的性能和质量提出了更高要求，橡胶零部件需要大幅度地提高耐热、耐寒、耐油、耐老化等各项指标。
原来采用通用橡胶制造的橡胶配件已经不能满足现在的使用要求，而必须采用特种橡胶来替代。
“车用特种橡胶是指具有耐高温、耐油、耐臭氧、耐老化和高气密性等特点的橡胶，主要用于满足某种特殊要求的特殊场合。”中国石油兰州化工研究中心高级工程师赵洪国说。据了解，汽车用特种橡胶制品是汽车上的重要配件，汽车用各种橡胶制品不仅数量大而且要求高。目前，每辆汽车使用的特种橡胶配件达400～500个，重量约40kg(不包括轮胎)，占整车的4%～5%，其产值占汽车部件总产值的6%。
业内人士表示，车用特种合成橡胶性能优异，一直是市场上的宠儿，价格高企。新技术推动了特种橡胶的猛发展，车用特种合成橡胶用量逐年增长，特种橡胶新材料也被源源不断地开发出来。目前，特种橡胶在汽车工业中的用量已达到非轮胎橡胶制品橡胶总消耗量的70％～80％。
近几年，我国汽车橡胶制品行业通过引进国外先进技术、装备及技术改造，涌现出一批具有较大生产规模和较高专业水平的骨干企业，逐步形成一个比较完整的工业体系，可基本满足和适应我国汽车工业的需要。
目前国内具有一定规模和水平的骨架油封厂约有30余家，总生产能力为2亿件左右。目前国内可生产包括内外骨架油封、耐压油封和主唇带回油线的流体动力学油封等多种结构的汽车专用骨架油封，可满足国内汽车市场需求。但由于汽车的高速化，燃油添加剂加入，使油封使用温度，耐介质性能及精度日益提高。如某些轿车曲轴后油封唇口线速度可达200米/秒，唇口温度可达250℃，原有油封的结构和材质已不适应使用要求。国外的汽车发动机部位油封普遍使用氟硅橡胶、丙烯酸酯橡胶和氟橡胶制造。NBR/PTFE复合油封可使油封寿命达到4000－4500h，即行驶里程达到13万km－18万km。
而我国汽车油封仍以丁腈橡胶为主，虽然少数厂家可生产氟橡胶、丙烯酸酯油封，但产量和质量跟不上汽车工业的需要，其使用寿命也不到10万km。高档轿车关键部位油封，如曲轴后油封、汽车导杆油封等仍依靠进口件，国产化率很低。对骨架油封而言，进一步提高胶料耐热性、耐动态疲劳性能和抗压缩永久变形性能，提高工装水平和自动化程度以及提高模具加工精度都是今后的任务。油封主体材料将广泛应用氟硅橡胶、氯醚橡胶、氢化丁腈橡胶和丙烯酸酯橡胶。
我国密封胶条生产厂家有60余家，拥有多种汽车密封条生产线49条，总年生产能力为2亿万米。
密封条是近几年我国橡胶制品发展速度最快的行业之一，无论产量、产值或利润都有大幅度的增长，基本形成了一个专业化的体系。生产厂分别引进了意大利塞雅密封件公司的生产技术、装备和检测仪器，技术和产品质量相当于上世纪90年代国际水平，可以自行设计、开发产品，基本满足国内轿车工业需求。橡胶品种基本以三元乙丙橡胶为主。今后发展方向将采用TPE作密封胶条，用TPV作玻璃导槽以及采用多面植绒及挤出复膜新工艺。
